出现的问题：

1.针孔

2.鼓包

3.固化不良

4.分层

出现的原因：

1.针孔是由于底材没有完全封闭，喷涂时，反应热导致潮气或空气膨胀，在涂层固化之前，气体顶破涂层泄漏出来，从而形成小针孔。图1所示

2.由于底材含水率过高引起，此种类型的鼓包面积通常较大，甚至呈片状分布，割开后表面光滑，基面一般较潮湿，有时可见水汽凝结。图2所示

3.除材料本身质量问题外，出现固化不良一般是由于A、B组分比例失调引起。

4.聚脲喷涂与底漆施工时间间隔太久，底漆表面浸湿、脏污导致分层。图3所示

解决方案：

1.应考虑重新对该区域进行底处理，可在纸板上喷涂少量聚脲，在聚脲未凝胶前，迅速用刮刀或美工刀将其刮补到针孔位置，并刮平，再整体喷涂一道进行覆盖。

2.应将鼓包部位进行彻底清理，确保底材含水率有效降低之后再进行修补。

3.应立即停止喷涂，将固化不良的涂层彻底铲除，并使用溶剂进行擦拭，必要时施工一道聚脲层间搭接剂。排除设备故障后方能重新喷涂。

4.应铲去分层区域的聚脲层，对底漆表面进行打磨后重新施工施漆，然后再喷涂聚脲或使用聚脲修补材料进行修补。