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出现的问题：
1.附着力/剥落：部分涂层剥落于工件表面。如图1所示
2.起泡：微小气泡于涂层表面。如图2所示
3.干喷：涂料在喷向涂装工件的过程中失去太多溶剂。如图三所示
4.压铸工件起泡：在压铸件有起泡或凸起之现象。如图4所示
5.鱼眼：圆形，火山口状的洞下沉至工件。如图5所示
6.起雾：涂层表面黯淡，有起雾现象。如图6所示
7.泥状开裂：涂层表面有细微裂开或破裂现象类似变干泥裂痕。如图7所示
8.橘皮:涂层表面有纹理，类似橘皮。如图8所示
9.颗粒污染:涂装后的工件表面有颗粒。如图9所示
10.针孔/凹坑：极细小针孔于涂层表面。如图10 所示
11.流挂：涂层在干燥前会流动，并留下凸起的流动痕迹。图11所示
出现的原因：
1.工件表面有污染物，不正确之表面处理，搅拌/混料不均匀，不适当烧结烤温度或干膜厚度不合适。
2.涂层涂装太厚，溶剂迅速蒸发，或工件温度上升太快。
3.涂料在喷向涂装工件的过程中失去太多溶剂。
4.金属内藏微小空气，空气在涂料烧结烤过程中膨胀致令金属表面留下火山孔。
5.工件受到油渍或硅油的污染，涂层受到污染。
6.烧结过度，烧结炉的通风不良，不适当的固化条件。
7.涂层涂装太厚，涂层表干太快或温度过高。
8.涂料黏稠度太高，高温导致溶剂快速流失。
9.容器内干枯的涂料掉进涂料里面，空气中的悬浮微粒进入到喷涂区域或烧结炉。
10.过度搅拌以致大量空气存在涂料内，过度抽送涂料或设备漏气，涂料内溶剂挥发性太快，工件预热不足或工件本身问题。
11.涂料黏稠度过低，涂层涂装太厚。
解决方案：
1.改良清洗工件程序以确保表面无油脂及先前涂料残留，并将涂料搅拌圴勻，关于涂料烧结烤程序，喷涂合适的干膜厚度。
2.降低涂料膜厚，延长表干时间或减慢温度上升速度，使用蒸发较慢的稀释剂，涂覆前确保适宜的工件温度。
3.调整喷枪与工件之间的距离，调整喷枪或压力罐的气压和液体输送，使用蒸发较慢的溶剂，确保工件不会过热; 喷涂时,工件温度不应该超过 45-55°C4.在涂料喷涂之前预热工件以使起泡提前发生，预热温度需要比涂料烧结温度高。如果没有起泡，冷却工件并在喷涂之前打砂。选择低温烧结涂料。
5.正确混合涂料，检查喷涂生产线，确保无油渍与工件没有被污染，使用相溶的稀释剂、干净的容器和搅拌叶片。
6.检查通风与固化条件。
7.降低涂料膜厚，检查表干与固化过程。
8.降低涂料黏稠度，降低工件温度，延长表干时间，调整喷枪。
9.使用前先把涂料过滤，保持喷涂区清洁、无尘。
10.减低搅拌及留意涂料抽送之过程，加入挥发性较慢的溶剂，将工件续步加热，先表干，再烧结，增加工件预热温度和喷枪雾化压力，并且逐渐增加涂层厚度。
11.调好涂料黏稠度，降低涂料膜厚，涂装前，先预热工件。
